Das Budget DIY elektrische Longboard


Then, using the already drilled holes in the washer as a guide, I drilled the same six holes into the large pulley. I ended up with four perfect holes.

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Dazu gehören Studiengebühren und Aufwendungen für spezielle Schulen müssen die Schüler möglicherweise für Behinderungen oder Entwicklungsstörungen Störungen zu besuchen. Ein qualifizierter Steuerberater kann Ihnen weitere Informationen über den Code. Ersetzen abgenutzte Sohlen und die Tipps auf Fersen zu reparieren ist viel billiger als Hunderte von Dollar auf ein neues Paar Schuhe austeilte.

Bettwäsche können in die Maschine eingesetzt werden. Allerdings Fett Farben wie rot und Marine sollte noch an die Reinigungskräfte. Sie erhalten einen tiefen Rabatt auf Schönheitsbehandlungen im Austausch für die Studierenden ihre Fähigkeiten schärfen zu lassen. Keine Sorge, Studenten werden von erfahrenen Mitarbeitern, die sicherstellen, dass sie den Job richtig überwacht.

Haustiere erhalten die gleiche Behandlung von vier Pfoten für weniger Geld. Sie erhalten das gleiche Training bis zur Hälfte der Kosten. Sie erhalten häufig die gleichen Medikamente für weniger Kauf durch die Post, anstatt in eine Apotheke gehen. Sie möglicherweise überrascht, dass Sie Geld wie ein Sieb undicht sind, verbringen sie auf unnötigen Gegenstände oder Dinge, die, denen man für viel weniger bekommen, wenn Sie auf die home-Version wechseln.

Investieren Sie in ein unbegrenztes Telefonieren und Textplan potenziell unerhört Handy-Rechnungen zu vermeiden. Vielleicht sollten Sie überlegen, die Linie zu schneiden. Auf den Trockner verzichten und Kleidung zum Trocknen hängen.

Wenn Ihr Haus nicht bereits so energieeffizient genannt werden, profitieren Sie von den Wänden und Crawlspaces isoliert. Sie werden Ihre Energiekosten senken und Haushalt Lärm als auch verringert werden. Oder wenn Ihr Energieversorgungsunternehmen eine Audit-Service bietet? Senken Sie Ihre Kosten durch immer Patronen nachgefüllt, anstatt neue zu kaufen. Noch besser tun, Weg mit diesen Luxus ganz und eigene Landschaftsgärtner zu werden.

Zinssätze sind auf einem historischen Tiefstand. Sie sparen auf die Miete und Energiekosten tendenziell niedriger auf kleineren Häusern. Das Internet ist eine wunderbare Ressource für das lernen, wie Sie kleinere Reparaturen wie Abdichten eine Wanne oder einen tropfenden Wasserhahn zu reparieren.

Nein, nicht Ihres Nachbars Garage. Wenn es ein besseres Geschäft als, was Sie derzeit bekommen, bitten Sie die Kabelgesellschaft, Sie wechseln.

Der Service ist viel billiger als eine Vermietung zu speichern und Sie müssen nicht befürchten, Mahngebühren. Vermeiden Sie diese Gebühren öffnen und verwenden ein kostenloses Giro- oder Sparkonto. Die meisten Karten ermöglichen direkte Einzahlung und die monatliche Gebühr zu verzichten, wenn Sie jeden Monat einen Mindestbetrag auf dem Konto einzahlen.

Wenn sie rührte sich wird nicht, drohen Sie, an ein anderes Unternehmen zu bewegen. Amex und Discover haben-Karten, die Sie bezahlen für ihre Verwendung. Es ist wie immer eine zusätzliche prozentuale Einkäufe. Reduzieren Sie die Versuchung durch die Zahlung nur in Bar. Reisen während der Höhepunkt Saison bieten erhebliche Preisnachlässe.

Es gehen zu lassen, anstatt um zu verschwenden, werden viele Leute vermieten es an Sie für billig oder lassen Sie sich kostenlos übernachten. Finden Sie jemanden, der in der Stadt lebt, die Sie besuchen und bieten Häuser für eine Woche tauschen möchten.

Brauchen Sie Hilfe bei der Suche der Menschen? Besuchen Sie weltweiten für Angebote. Flugzeuge sind tendenziell weniger während dieser Zeit überfüllt, so dass Reisen komfortabler sein sollte. Hilfe für ein Auto bezahlen, wenn die Teenager verpflichtet sich verantwortlich für ihre eigenen Versicherungsleistungen werden anbieten. Achten Sie darauf, an Ihren Broker zu sprechen, die Sie für qualifizieren können.

Es ist besser, bis Ihre Selbstbeteiligung und beiseite stellen, dass das Geld in einem zinstragenden Konto. Wenn der Wiederbeschaffungswert des Autos deutlich weniger als der Betrag ist würden Sie für ein Jahr im Wert von Kollision Abdeckung zahlen, dann fallen die Zusatzversicherung. Aber seien Sie nicht so schnell zu wechseln.

Es wird helfen, nehmen Sie die Schärfe ein sparsam leben, vor allem, wenn Sie nicht darauf, werden, verwendet wenn Sie eine klare Vorstellung haben davon, warum Sie es tun. Schneiden Sie sich einige locker, vor allem, wenn Sie an mehr als einem Ziel arbeiten. Sie sind viel eher an einen Sparplan zu halten, wenn Sie sich für die Erreichung Ihrer Ziele zu belohnen.

Beiseite stellen einige verrückte Geld, die Sie verwenden können, auf was auch immer Sie wollen zu verbringen. Auf diese Weise Sie protzen können, ohne Ihr Budget zu sprengen. Um eine bessere Entscheidung in Bezug auf einen Anwalt zu machen, müssen wir die Gebühren generiert System, berücksichtigen wie ihre Kosten erheblich sein kann. Wenn Sie sich entschieden haben, rechtliche Unterstützung durch einen Rechtsanwalt zu nehmen, muss man gespannt auf Eigentum zu lösen Probleme, die Auswirkungen auf Ihre Finanzen zu verlassen.

Daher sind Sie bereit, einen anderen finanziellen Schwierigkeiten mit nur geringen Kenntnissen in Anwaltskosten, kann Pause machen oder Ihre finanzielle Situation zu gewinnen? Also wie viel Sie erwarten und haben neben Ihrer Ausgaben für Anwaltskosten zahlen gehalten? Viele Anwälte, die hohe Wertschätzung in ihrem Tätigkeitsbereich zu besitzen können höhere Gebühren als ihre Pendants. Folgende Faktoren gelten in der Regel von ihnen —. Wie kompliziert ist der Fall? Schwellenländer von neueren und plötzliche Entwicklungen während der Probezeit kann den Fall länger verlängern und dies kann die Anzahl der Ziffern in der Rechtsanwalt Zahlungen.

Nach Betrag für die erste Sitzung, Ihre gesetzliche Vertreter verlangen Sie einen festen Preis oder auf Stundenbasis oder Beibehaltung, gesetzlichen oder Erfolgshonorar. Sie können entweder jemand von diesen beiden oder eine Kombination dieser beiden Zahlen zustimmen. Online-Immobilien Rechtsanwalt Datenbanken auflisten erstklassig Anwälte im Land umfassen ihre Zahlungssystem und Betrag, wenn behoben.

Fühle mich nicht überfordert, wenn Ihr Haus auf dem Markt für mehrere Monate ohne Käufer gewesen ist. Es gibt viele Leute in den Vereinigten Staaten, die die gleichen Probleme sind Sie konfrontiert sind. Hier sind einige Tipps und Tricks um sicherzustellen, dass Ihr Haus verkaufen, während der Rezession. Hier sind einige wichtige Elemente zu helfen, Ihre potentiellen Käufer wohl beruhigen. Auch wird für ähnliche Haus, das in den letzten 2 Monaten dies verkauft haben Sie eine bessere Vorstellung von den aktuellen Marktwert Ihres Hauses Look.

Installation von Wasser, Toiletten und-Geräte kann helfen, wiegen sich Käufer um mehr wegen des Geldes zu zahlen, die später gespeichert werden. Eine Wassereinsparung oder dual bündig Toiletcan speichern eine 4-köpfige Familie soviel wie Modernisierung von Fenster und Türen zu mehr Energieeffizienz wird auch helfen, wenn Ihr Haus verkauft.

Whirlpool Badewannen geworden alltäglich im master-Bad, so dass Käufer auf der Suche nach eines master-Bad mit mindestens einer Whirlpool-Badewanne. In den letzten 10 Jahren gab es viele Neuerungen im Luxus-Geräte. Dampfduschen sind ein weiteres Luxus-Appliance, die das Badezimmer renovieren Industrie gestürmt hat. Modulare Dampfduschen zwischen zwei und fünf tausend Dollar Kosten und können in weniger als einem Tag installiert werden.

Diese sind ein guter Ersatz für Duschkabinen stehen und was potentielle Käufer suchen. Sorgfältig nach dieser Beratung wird dazu beitragen, die Rentabilität Ihres Hauses zu maximieren, und auch viele der Käufer Bedenken beseitigen und will bei der Suche nach durch ein neues Zuhause.

Du bist bereit, Ihr Haus zu verkaufen. Unübersichtlich-Arbeitsplatten, Schränke und Kleiderschränke machen ein Haus klein aussehen. Reinigen Sie die Stücke und Klebeband von Bereichen, die nicht lackiert werden müssen.

Einmal trocken, entfernen Sie das Klebeband und zusammenbauen des Kronleuchters. Malerei stumpf oder abgebrochenen Register deckt oder Lichtschalter Platten können verleihen jedem Raum eine schnelle Erfrischung in weniger als einer Stunde. Schleifen Sie die Oberfläche leicht und wischen Sie sauber. Reinigen Sie alle Teile um aufgebauten Staub und Schmutz zu entfernen. Aktualisieren Sie verblasste oder rostigen Oberflächen mit einem frischen neuen Finish für einen minimalen Preis und maximaler Wirkung.

Legen Sie die Leuchte auf Zeitung und versanden. Alle Teile sauber und trocken wischen. Aufhellung Ihrer Blumenkästen ist eine schnelle und einfache Weise, etwas Farbe in nur wenigen Stunden hinzuzufügen. Nach dem Trocknen ist die Box bereit Ihren Lieblingsblumen anzuzeigen. Artikel über home-Staging oder wie man ein Haus schnell in einem langsamen Immobilien verkaufen dekorieren Marktfokus oft auf Entrümpelung und neutralisieren leider oft bis hin zur Unscheinbarkeit.

Es gibt auch viel über die Bedeutung der Küchen und Bäder, aber Schlafzimmer sind ebenfalls wichtig. Mit einem attraktiven Bettdecke, Shams und dekorative Kissen verkleiden. Werde ich bezahlt in der Regel für meine Zeit zum Einkaufen für diese für einen Kunden. Fügen Sie dann ein oder zwei Nachttische von gleicher Höhe mit den passenden Lampen.

Besucher sollten ein Gefühl von Raum haben, wenn sie den Raum betreten, so stellen Sie sicher die Kommode ist nicht zu nah an der Tür.

Überlegen Sie auch, ob einige gut platzierte Kunst den Raum erwärmen könnte. Wenn Sie dies tun, stellen Sie sicher, dass die Fensterbehandlungen alles an einem Strang ziehen. Mit solchen einen hohen Bestand an Einfamilienhäuser und Eigentumswohnungen auf dem Markt ist hier was Sie tun können, um vor der Kurve und tatsächlich verkaufen Sie Ihr Haus innerhalb einer angemessenen Zeit. In Ihrer Nachbarschaft und Unterschnitt erforschen was ähnliche Häuser vor kurzem verkauft haben, für nicht was sie für aufgeführt durch mindestens ein paar hundert Dollar zu starten.

Ein Immobilien-Vertriebsmitarbeiter erhalten Sie leicht die Verkaufszahlen. Zeigen Sie, dass Sie bereit sind, zu verhandeln. Ein paar Gallonen Farbe in eine weiche oder neutrale Farbe und gehen zu arbeiten an den Wänden und trimmen.

Ersetzen Sie diese klobigen, Laut Deckenventilatoren mit modernen Modellen. Neue Wasserhähne und Duschköpfe werden funkeln hinzufügen. Ändern Sie getragen oder fehlende Schrank und Schublade Knöpfe. Sie brauchen nicht unbedingt ein total neues Gesicht zu tun, aber wenn Sie Orange, shag Teppich im Wohnzimmer haben würde ich ernsthaft empfehlen, Installation eines neuen, preiswerten Teppich und Polster!

Reinigen, Waschbecken, Badewanne und Duschrinnen Badezimmerwände Seifenschaum entfernen, waschen oder Duschvorhänge zu ersetzen. Wenn ja, gründlich offensive Bereiche reinigen und entsorgen von stinkenden Artikeln. Es möglicherweise notwendig, abwaschen und Wände neu streichen und ersetzen alte Vorhänge, Teppich, wenn der Rauch Geruch überwältigt. Wir sind alle schuldig, zu viel Zeug horten. Immer bereit, Ihr Haus zu verzeichnen, ist eine gute Zeit, um eine reine Weste zu bekommen.

Lokalen Bibliotheken werden Bücher nehmen. Habitat for Humanity nehmen bestimmte Gegenstände, die für den Bau verwendet werden können. Suchen Sie nach ihrer Nummer im Telefonbuch. Machen Sie es leicht bedienbar durch Ihr Haus, auch wenn es bedeutet Möbel neu anordnen oder entfernen ein paar gepolsterten Stühlen. Nur wesentliche Elemente auf Kleiderbügeln oder fein säuberlich gestapelt und packen oder den Rest entsorgen.

I marked the position of the center of each of the six holes around the ring of my 2. I then centered my 2. I then took it to the drill press, and with a. Unfortunately as the measurements for my hole positioning where by no means perfect the washer's holes only lined up when flipped and rotated to the correct alignment.

Which meant, with six holes and two sides to each washer I had 12 different combinations, of which only one was correct. I ended up making a small divet near one of the holes of the 2. This made finding the correct alignment extremely simple. Just find the correct side Divets up and find the the hole in each washer that has a divet next to it.

Then just line the holes up and your good! I then measured the thickness of the Longboard Truck's axle which was about and found a corresponding drill bit. I then took the large pulley, and using the drill press I drilled a hole right down the middle. I then took the larger washer, setting it on top and taping it down to the large pulley. Then, using the already drilled holes in the washer as a guide, I drilled the same six holes into the large pulley.

I recommend you switch the order in which I drilled the holes in the large pully. Instead of drilling out the middle first like I did, I recommend you drill the outer holes with the washer first. This way you can use that middle shaft of the pulley to further steady the washer as it probably fits up and through the washers inner bolt hole.

After drilling the six bolt holes through the pulley I made a small notch on the rim across from the hole that would corrospnd to the hole of the large washer, this way I would know how to line up the pulley in relation to both washers. I ended up grinding one side of most of the bolts just so they could fit in the inside of the pulley's edge. This also meant that only a few certain bolts could correctly fit in a few certain holes of the pulley. So when repeatedly threading bolts through the pulley, I learned to guess which bolt fit where by looking at how much I had ground off each bolt and how close each bolt hole was positioned to the edge of the pulley.

Next up was bolting the washers and pulley to the wheel. And I thought hole alignment was bad enough Because I had not been able to get the correct measurement of the distance between the center of the wheel and the small holes around the center of the wheel, I had errored the drilled holes of my washers to the outside by about.

I did this by first drilling down through each wheel hole toward the outside part of the hole. Then, using the spinning drill bit as a make-shift file, I started 'shaving' the sides of each hole as needed so the bolts could align between the washers on either side of the wheel.

This was the worst and needlessly long part of the entire build. I would stick the bolts through the pulley, 2. Then, after making some marks on the wheel of which wheel bolt hole needed adjusting and which direction, I would take out the bolts, and would again shave away the side of each hole.

It became a game of align and shave, me vs. Excuse the extremely blunt term there, but it's true. Some time later, I FINALLY got the bolts to align with the washer and go through the washer's holes with some coaxing on the part of a rubber mallet and flat head screwdriver.

The entire pulley and washers to wheel drilling and assembly took close to three hours. But don't let that scare you. I trust your smarter then me and will find ways to NOT have to drill holes through the wheel. And if you are not smarter then me, take my warning and take the time to get the proper measuring tools so you can align the bolt holes of the washers and pulley with the holes of the wheel!

Please, for your sanity! Not really convenient, at all! During that time I began looking for a motor mount design. I found one made by cosma42 see above.

It was pretty simple, just six holes, one to go over the pairs trucks, one for the motor shaft, and four for the motor attachment screws. This would mean I would have to have a good range of give for accommodating the different lengths of belts and sizes of pulleys I might use in the future.

I also wanted to be able to adjust my belt tension according to need. I also didn't want it to be to loose and end up letting the belt skip pulley teeth cogging. Unfortunately I found that on the Turnigy motors, the screw holes are set linearly VERY close to the motor shaft see notes in the pictures above. Whereas the Alien Drive motor in Treyisgolfing's build gives more space between the shaft and mount holes. This meant that the holes where so close in fact that it left very little, if any metal on the mount between screw holes and the shaft hole.

So my motor sliding technique was out of the question for large adjustments. I decided to go with the mount sliding technique, where the mount is separated into two pieces.

The other half is screwed to the motor. They are connected together with bolts that are slipped through holes drilled in the truck side of the mount, and set through slots in the motor side of the mount with washers. By loosening the bolts, you can slide the motor side of the mount forward and backward, thus adjusting the tension on the belt.

I created my final version, and with some testing, figured out how much slide I could get between the motor and the truck axel. My finished concept design tells me I will get about 3mm of motor backward slide, and mm of forward slide.

Motor mount dimensions and the 3D model with included dimensions are included in the. Before I begin, I just want to make this really clear. Also aluminum is an amazing conductor of this heat. Also when you get to grinding the bolt heads down be sure to let them cool sufficiently.

I accidently touched one a few minuets after grinding the head down, and I still have a flat mark on my finger from where the side of the hex head 'melted' some skin. If you know what I'm talking about, be careful and makes sure to cool the metal sufficiently before touching it glass of water? First off I took the aluminum bar 3 inches by 12 inches and put a few strips of tape over it. This way I could measure and pencil out my design right on the aluminum bar as pencil dose not work on aluminum that well.

I then took it to the drill press and started drilling. As I did, I created a bunch of shiny aluminum particles. I had the idea of putting them in a clear Christmas ball later on! As I drilled I remembered that aluminum was an amazing conductor of heat, and I ended up utilizing some leather gloves to try and protect myself from the heat. Still the heat came through and I had to take a few breaks. I finished drilling and took off the tape to reveal a nice, clean looking set of holes.

Time to grind it out! Using the angle grinder I made a cut down and a cut from the right, essentially cutting out the piece with a really beaten up side. The piece was so hot that the bit of random packaging plastic I used to keep the bench clamp's clamps off to avoid leaving a criss-cross design on my aluminum melted! Anyway, I was proud of the semi-finished product, and began working on the other half of the motor mount,. This time I prepared as best as possible.

I taped then drew of the aluminum, same as last time, using the measuring triangle to get my hole positions.

I then started with drilling the motor mount holes, which had to be rather precise to the screws could slide through them and screw into the motor. To get them as exact as possible I used the motor-to-plane mount that was shipped along with the motor this IS a RC plane motor ; I taped the mount onto the aluminum and using the holes as a guide, I drilled right through them.

I ended up with four perfect holes. I then un-taped the RC motor mount and taped on the truck mount half that I had previously built. I then drilled directly through the bolt holes to establish the general sliding cutout I would need for grinding later. I then drilled the motor shaft hole. I again used the angle grinder to cut out the aluminum piece, using a hand saw to get the finishing cut finished safely.

In the sixth picture you can see where I used the pliers to hold the aluminum piece. Man that thing was HOT! You can also clearly see how I used the four drilled bolt holes to line out the bolt sliding groove. I then began grinding the grooves by drilling holes between the lines where the groove will be.

After that I started grinding down and to each side of each line of holes. This got me a pretty reasonable pair of grooves where the bolts will slide! Try drilling a final hole right at the end of the groove marks. That way you can just grind to that holes and stop. This way you will end up with a nice curved end on the groove, unlike me where I ended up finishing the end of the groove with the grinder which is not the most precise tool ever I finished up by smoothing and straightening the sides of the bracket, and slightly widening and smoothing the bolt sliding grooves as well.

I also ground down the middle piece of aluminum between the bolt grooves so it could slide closer to the skateboard's truck, after which I created a nice curve at the motor end of the whole piece. It was about 8 when I finished with both pieces. I decided to wait till the next day to start hand filing down the sharper edges and make it look better. I did some careful measuring on my trucks, and found, if I made sure everything was snug, plus a few washers, I could fit my Turnigy SK3 , with space for another Turnigy SK3 motor for a dual rear drive.

In theory this left me with 2mm between backs of each motor, yikes! A tight squeeze, but very do-able! I was going to add a 2mm gap between the aluminum and pulley for the screw heads under the motor pulley, but will now be using the gap for the flat heads of the sliding bolts.

When I add a few millimeters of washers to the drive wheel's shaft, I would be able to squeeze in a bit more space for dual kv motor.

Anyway, when I tested screwing my motor onto the motor mount, I found it fit perfectly! Confused, I looked back at cosma42's instructable, and found that he had positioned the pulley OUTSIDE of the edge of the aluminum plate as well, which meant his hole drilled for the shaft was just slightly to small.

Then I realized why he had the pulley's edge set outside the metal. The small worm screw that held the pulley onto the shaft of the motor had to be tightened down, and in order to do this you would have to access it with an allen wrench or the like. Plus the screw heads sat outside of the aluminum, about extending about 2mm from the surface. This would also block the pulley from being flush with the metal. Because of the possible future plan of dual raring my board, I needed the motor as close to the side as possible, which meant that the pulley had to be as close to the motor as it's shaft would allow.

To get the pulley flush with the metal I would first of all have to do away with the screw heads which se aluminum. This was a simple fix. I just found a drill bit that was about the width of the screw head, and drilled down about 2mm.

This allowed the screw to sit under the surface of the aluminum. Also I figured out how to get the pulley flush with the motor. I widened the shaft hole so the pulley shaft could slide in. However I had the problem of tightening the set screws on the pulley. I solved this by cutting a groove into the aluminum, connecting to the shaft hole. This way I was able to slower the pulley onto the motor shaft, into the aluminum shaft hole, and be able to tighten it by sticking a long allen headed screw driver through the groove and tightening the screw down on the motor shaft.

I also ground another flat spot on the motor shaft so I could screw in the pulley's second set screw into the shaft, and prevent it from skipping. However the troubles did not stop there. I noticed that the bolt heads kept the large wheel pulley from being flush with the aluminum. Also I ground down the bolt head down so it could sit flush with the aluminum. See the pictures above. If I wanted to dual drive the SK3 kv, I have to take the wheel off and add 3 washers to push the wheel and wheel pulley out.

Then I need to space out the motor half of the mount from the truck half of the mount. This pushes the motor out, allowing a bit of space if any from the middle of the truck. To put it all together I have to screw the motor onto the motor half of the mount. I then push the pulley down onto the motor shaft the set screws are already in the pulley, just unscrewed enough to let the pulley slide onto the shaft. Then I turn the motor so one of the flat parts of the shaft is face up.

I then rotate the pulley with the set screw face up. I then tighten the pulley set screw onto the shaft by inserting a tool into the gap in the aluminum. I slide the four bolts into the motor half of the mount and add the washers if needed. I then loop the drive belt over the small pulley and the large pulley and slide wheel onto the truck as well as push the four bolts and washers into the truck half of the motor.

I then screw the locking bolts to the other side of the truck mount half and tighten them as well as screwing on the wheel's axel nut. Now I just needed a guy to weld the truck half of the motor mount onto the skateboard trucks, But first I had to position the truck side of the motor mount perfectly.

I took a small bit of 2x4 wood, cut it in half, and screwed them down, one on top of the other. I then screwed that on a flat plywood board, center forward. I then slid the motor mount bracket on, and bolted on the motor half to the truck half of the motor mount. I measured it to the length of the pulley to wheel pulley, then took the wheel back off and tightened the sliding bolts.

I then screwed the motor mount to the side of the two by fours, through the motor mount holes. I then positioned the truck mount so that the motor mount slid to its correct position on the truck axel, after which I screwed the truck down to the plywood board axel up with it's forward edge the side I wanted to mount the motor toward the two 2x4s. This held the motor mount in the correct position and kept it stable to ensure a good weld. I left a note and a wrench and screwdriver with the guy and let him know that he had to weld the far half of the truck mount before loosening the washers and unscrewing the two 2x4 pieces, effectively removing the motor mount half so he could weld the other side of the truck mount.

I took the motor and mount and mounted the motor and wheel onto the truck along with the belt. However I left out the extra washers on the axel and motor mount because I didn't need the space as I was not dual driving as of now. I made a quick 'Tail carry' Essentially a small lunchbag to which I sewed Velcro on. I then stuck this to Velcro I had taped down to the tail of my board.

I threw the electronics into the bag for now. While the I planned to use the tail carry to carry any random stuff wallet, water bottle, tools, spare batteries, spare wiring, charger I decided it could carry the electronics up until I started building the enclosure.. It worked well, but I left it partially unzipped to let any heat from the electronics dissipate. I also refrained from showing anyone my build quite yet.

I wanted to get the entire thing finished before I cruised downtown. The electronics wiring was a pretty simple task, But I made a pretty diagram which is provided above, for your convenience.

I had to use some 5mm-4mm adapters as the ESC has 5mm female bullet connectors, and the motor had 4mm male bullet connectors. I wrapped them in some electrician's tape to make a temporary guard against any shorts. I could have cut the Deans connector off and soldered some banana connectors on, but as my charger did not come with banana charging connectors I decided to leave the deans connector on the ESC.

The charger came with a Deans charging connector The rest is all optional depending on the set up. For me I could hook up the parallel Lipo wire harness, or the Series Lipo wire harness. I also used the Lipo charging adapter to each of the Lipo battery, to which I then connected the voltage monitor. This way I could get a rough idea of how much juice I would have in total, on the fly. I tried to keep everything as neat as possible, bunching up some of the extra wiring with zip ties.

I planned to try and fit everything into one of those plastic boxes with the little sliders that slide in to make smaller organization boxes. I would use this to separate out the batteries, ESC, and wires, plus any spare items, tools, other stuff, cash even?

Because I did not have acess to any firberglass stuff, I decided I would make my electronics housing from painted wood.

However I later decided to instead make a sharp looking cover from aluminum. I started by buying some aluminum diamond plated sheeting. This would function as both the bottom and the top of the electronics cover.

I also bought a black gutter guard mesh thing. This would be the front and back of the enclosure, ensuring good airflow for the ESC.

I needed a way to hold the enclosure onto the bottom of the board. I also wanted an easy semi-quick toolless way to open the bottom of the cover to allow access to the electronics. In the end I figured out a way to do both. I used a 2 inch flat headed Philips machine screw.

I would drill a hole through the board, thread the screw through the board, then slide a 1 inch spacer onto the screw. The bottom of the electronics cover The top when the board is upright is held between the board and the spacer. The top of the electronics cover the part that is closest to the ground when the board is upright sits against the coupling nut. I wanted to find a way to be able to remove the cover plate for the electronics, so I decided to get a machine bolt that had a wing nut head.

Unfortunately I could not find a wing bolt thingy that was the same size as my coupling nut. Ended up making my own. I then tightened the wing nut and screw together really tight to ensure they wouldn't separate. I planned to use some glue or epoxy to really hold them together but they held tight as was. This make-shift wing screw would be slid through a mount hole drilled in the cover and screwed into the coupling nut, holding the cover plate on. One for each corner, and one for the middle.

I used a section of the diamond plated aluminum as the bottom of the cover to keep the electronics off the board, and the other section as the 'lid'. I planed to hit the entire thing with some primer and some black gloss spray paint. However it looked pretty sharp as was, so I decided to leave it alone.

To be honest, this was the first time I actually used Sketchup for the purpose of designing something. Usually I just made spaceships for fun. Anyway, take em, and if you want see if you can maybe even enter them into a CNC machine, save yourself some time and energy ;.

After A bit of messing around I was able to get it right. This meant that I now had break, reverse, AND a top speed of 19mph. Before hand I had forward at 9mph, no breaks or reverse, and when the trigger was at the neutral position, the board would run at half speed. If your board is going substantially too slow, try recalibrating your throttle.

The best part is when I turn it on. It beeps a few times, and causes random people to look around to see where the beeping is coming from. And as the board looks like a regular board from the top, they never know. The highlight so far was when this college guy was hanging out side of my work place, waiting for his family to pick up the kids from the roller rink. As I don't have a parking lot near my house, I like to do laps after work, or just roll down to the Dutch Brothers. He got quite excited when he saw me roll by and wanted a closer look.

Aparently he had seen one of these things on Facebook. Seeing he was a good skateboarder, I figured I'd let him have a go at it. He jumped at the chance, and was soon doing laps in the parking lot, hooting and hollering. I grabbed some mm bullet adapters from Amain hobbys, and with a bit of electrical tape got it to work! My main problem is when it becomes loose, the motor starts cutting in and out rapidly, sounds like the whole thing is coming apart.

Miss Lace looks a bit more zombie like!